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Die Erfahrung und die Fähigkeiten seiner Beschäftigten machen den Standort Augsburg zu einem der technologisch vielseitigsten Standorte der europäischen Luftfahrtindustrie. Seit der ersten A300B stecken in nahezu jedem Airbus-Flugzeug Bauanteile aus Augsburg. Jedes Jahr liefert Premium AEROTEC seinen Kunden hochwertige Komponenten, Baugruppen und ganze Rumpfsektionen für insgesamt mehr als 600 neue Airbus-Flugzeuge – von der A320-Familie über die A330 bis zur A350XWB.
Der Standort Augsburg ist seit mehr als 100 Jahren ein Pionier in Sachen Leichtbau. So werden hier unter anderem die CFK-Seitenschalen des hinteren Rumpfs für die A350 XWB (Sektion 16/18) gefertigt. Für die A350-900 ist jede dieser Seitenschalen 14 Meter lang und knapp 5,5 Meter breit, für die Version -1000 rund drei Meter länger. Mit der Version -1000 wurden in Augsburg zugleich wichtige Innovationen eingeführt: Premium AEROTEC hat für die hochkomplexe Türrahmenstruktur gemeinsam mit Airbus erstmals eine eigene CFK-Lösung für Airbus-Flugzeuge entwickelt. Dieser Türrahmen ist das derzeit modernste CFK-Bauteil im Flugzeugbau. Zusammen mit der ebenfalls in Augsburg entwickelten und gefertigten Fußbodenstruktur sowie der CFK-Druckkalotte entsteht daraus bei Airbus in Hamburg die vollständig montierte hintere Sektion der A350 XWB.
Im militärischen Bereich wird in Augsburg das Eurofighter-Rumpfmittelteil produziert. Das rund sechs Meter lange Bauteil besteht vorrangig aus einer Aluminium-Integralstruktur mit einer durchgängig monolithisch beplankten Außenschale aus CFK. Dank dieser Konstruktion, die höchste Ansprüche an das Know-how von Ingenieuren und Mechanikern stellt, ist das Rumpfmittelteil gleichermaßen leicht und belastbar.
Darüber hinaus fertigt Augsburg große Baugruppen für den Militärtransporter A400M. Mit einem Lieferanteil von insgesamt rund 70 Prozent ist Premium AEROTEC einer der größten Zulieferer für dieses Transportflugzeug. Die Arbeitsanteile des Unternehmens, aufgeteilt auf die verschiedenen Standorte, umfassen primär die Entwicklung und die Herstellung von Baugruppen für das Rumpfmittelteil und für das Rumpfheck, einschließlich des oberen Frachttors – dem weltweit größten CFK-Flugzeugbauteil in VAP®-Technologie (Vacuum Assisted Process).
Technologien
Innerhalb von Premium AEROTEC nimmt Augsburg eine führende Rolle im Bereich der CFK-Technologien ein. Der Standort verfügt über nahezu vier Jahrzente Erfahrung mit diesem Werkstoff und war beispielsweise bei der A350 XWB maßgeblich an der Mitgestaltung des technologischen Wandels vom bisher vorwiegend metallischen Flugzeugbau hin zur Kohlenstofffaserverbund-Technologie für Passagierflugzeuge neuer Flugzeuggenerationen beteiligt. Bei der Verarbeitung von CFK-Strukturen kommen bei Premium AEROTEC in Augsburg insbesondere das Prepreg- und das patentierte VAP®-Verfahren zum Einsatz.
Beim Prepeg-Verfahren werden mit einem Kunststoffharz imprägnierte CFK-Fasern in einer Form verlegt, die dann bei hohem Druck und hohen Temperaturen in einem Autoklav zu einem Bauteil ausgehärtet werden. Die Prepregs werden dazu in mehreren Lagen auf einer Ablegevorrichtung maschinell angeordnet. Dabei werden Lagenanzahl sowie die Ausrichtung der Faser von der Konstruktion und Statik bestimmt. Im Anschluss erhält das Bauteil mittels eines Kupfer- oder Bronzegewebes einen Blitz- und Oberflächenschutz. In einem weiteren Schritt folgt dann die Verpackung des kompletten Bauteils als Vorbereitung für das Aushärten im Autoklaven.
Die Abkürzung VAP® steht für „Vacuum Assisted Process“ und bezeichnet eine besondere Technik, bei der das Harz mit Hilfe eines Vakuums in die Bauteile aus nicht vorimprägnierten CFK-Bauteilen eingebracht wird. Das VAP®-Verfahren wurde am Standort Augsburg entwickelt und patentiert. Es nutzt die Eigenschaften semipermeabler Membranen, um beim Zuführen des Harzes unerwünschte Luft- und Gaseinschlüsse auszuschließen. Ein Vorteil dieser Technologie: Sie kommt ohne Autoklav aus; zum Aushärten des Harzes genügt ein temperaturgesteuerter Ofen. Neben den Kostenvorteilen überzeugt diese patentierte Technik gegenüber herkömmlicher Verfahren auch durch eine geringere Produktionsdauer der Komponenten. Darüber hinaus erhöht das Verfahren die Flexibilität in der Produktion.
Das VAP®-Verfahren kommt auch bei der Herstellung des oberen Frachttors (Cargo Door) des Militärtransporters A400M zum Einsatz. Bei dem rund 7 x 4 Meter großen Bauteil handelt es sich um die weltweit größte in Infusionstechnik und integraler Bauweise hergestellte CFK-Flugzeugstruktur, das in einem mit Druck beaufschlagten Flugzeugrumpf zum Einsatz kommt. 2013 wurde am Standort Augsburg ein Entwicklungszentrum errichtet, indem mehr als 400 Entwicklungsingenieure auf 4.500 Quadratmetern an der Zukunft der Luftfahrt arbeiten.
Premium AEROTEC
Standort Augsburg
86179 Augsburg
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